圆网印花常见故障解析

故障现象：色花问题

主要原因和处理方法：这是活性染料圆网印花(尤其是大面积地色)时经常出现的问题。分析产生色花原因，主要应注意以下几个方面。

   (1)前处理。前处理的半制品质量直接影响着印花产品的质量，但若半制品烧毛不净，退浆率低，煮练不匀透，丝光效果差等都会使印花大面积地色出现色花、色点、色斑、色差等疵病。所以要求前处理达到：烧毛光洁度要4～5级，退浆率大于90%，毛效9～10厘米/30分，丝光钡值140以上，布面要求煮练均匀而透，pH值控制在7～8。

   (2)染料的配伍性。由于活性染料的配伍性是影响色花的因素之一，它是染料溶解度、渗透性、扩散性、反应性、固色率的综合反应。因此在仿色时应合理选用染料并注意其配伍性。例如：拼艳绿时应选用活性翠蓝K－GL和黄K－6G，不宜用黄K－4G或黄K－RN拼色。拼黑色时选用活性黑K－BR、红K－2BP和蓝M－2GE，而不能选用蓝K－R和黑K－BR、红K－2BP拼色，因为蓝K－R虽然得色量高，但它和黑K－BR的配伍性很差，容易产生色花。  

    (3)制作合格的色浆。用海藻酸钠原糊制浆时，要严格按工艺操作规程，保证色浆精细无杂、无色点，厚薄适中，色浆温度不超过35摄氏度，以保证色浆稳定。色浆中加入尿素可提高织物及色浆的吸湿能力，促进染料的固着，用量在10%以上。

    (4)选用合适的刮刀和网目。圆网印花时选用较厚的刮刀，角度要小，压力适中(根据印制效果调节)，圆网目数要根据花型结构选用，一般用80目。印制时色浆堆积在织物表面，在烘干过程中易造成色花，因而在深浓色大面积花网后面加压一只光网；印花机车速不宜太快，保质40米/分以内。

    (5)控制烘干温度。一般应控制在90摄氏度以下；落布温度不超过30摄氏度。在蒸化前若过度烘干，会使织物及色浆进入蒸箱后，吸收蒸汽中的潮气，使温度升高、温度下降，造成得色量低且均匀性差。

    (6)注意蒸化和水洗。花布进入蒸箱后，织物及色浆含湿量增加，从而使染料和助溶剂溶解，棉纤维溶胀膨化，染料、助剂从色浆向纤维表面转移，并进入纤维内部进行共价健结合，才完成固色过程。由此，蒸化时应保持足够的湿度以保证染料固色，采用饱和蒸汽蒸化，温度应控制在100～102摄氏度，蒸化时间7～8分钟。织物蒸化后需要经过水洗，一般使用用两次皂洗工艺，以保证未固着的染料充分洗去，使布面色泽均匀一致。

故障现象：织物上印花图案传色

主要原因和处理方法：这种故障就是在圆网印花中，当圆网之间花样互相叠印时，出现堆积在织物上花样的色泽变化而与原色不符。分析产生这种故障的原因，主要有：

(1)圆网印花设备未调整好及印花工艺上的问题；

(2)圆网花筒排列不妥；

(3)圆网花形制作太宽；

(4)色浆粘度太低。

解决方法为：

(1)要保证圆网印花机匀速转动，在允许的条件下，可适当提高车速，圆网两边闷头粘接处要封密，刮刀角度和高低要控制好，减少滞留在织物表面上的色浆。此外，印花时可考虑加备用刀，调换色浆时印花刮刀和给浆设备要予以清洗干净；

(2)要注意圆网花筒的排列。圆网花筒排列一般可根据花型结构需要，将细茎花形和深色花形为先；大块面、大满地花形和明亮色放后排列；

(3)保证制版质量。圆网制版时，花形制作太宽，刮印时两边直接刮印导带上，引起叠印时有传色机会，按要求圆网花形制作宽度要小于织物门幅；

(4)注意控制印花色浆的粘度。检查印花色浆是否符合要求，可适当提高色浆的粘度，以防止色浆流动性太快，被刮刀挤压后从网孔外的色浆倒渗入至另一只圆网孔内的现象。

故障现象：露底

主要原因和处理方法：露底就是在印制大面积花纹时容易出现部分花纹得色较浅、显出细小的白芯或印不上色浆露出底色的现象。引起露底的主要原因是色浆透过性不良，因此，应主要检查以下几个方面的问题。首选要检查圆网。是否选用合适的圆网对印花效果关系极大。在圆网印花中，一般满地大花可用40～80目，中型面积的花纹用60～80目，小面积花纹用80～100目，精细花纹用125～150目的圆网。同时，要调节好刮刀的压力和角度，这对改善露底现象也有一定的帮助。其次，要注意检查印花浆料，合理选用和使用印刷糊料。要注意选用粘度低、流变性能好的原糊，禁止使用存放时间太久并水解的原糊或残浆。

故障现象：塞网(嵌网、堵网)

主要原因和处理方法：引起塞网故障的主要原因是，由于圆网印花的网孔内嵌有纤维绒毛或印花色浆的不溶性颗粒或其它杂质，堵塞花纹网孔，阻碍印花色浆向外渗透，造成织物花纹局部少浆或无浆。

解决的方法为：

(1)提高半制品的质量。提高布面光洁度，在进布处装一毛刷，将布面上的杂质及绒毛刷去。

(2)严格调浆操作。染化料及助剂在调浆时要充分溶解，并过滤，确保色浆的洁净，防止各种颗粒和杂质混入。

故障现象：圆网折痕印

主要原因和处理方法：造成圆网折痕印故障的主要原因是由于操作不慎将圆网碰伤或折痕而引起的刮印不匀，在织物表面就会出现有规则的、间距为圆网的周长，形态相同的横线状或块状的深浅色泽。针对这些故障的原因，可采取以下方法排除解决。

(1)圆网安放在托架上时，调节托辊的高度，使圆网与印花导带间距离恒定在0.3毫米，以避免圆网受刮刀压力而变形，造成皱痕。

(2)圆网运转前，必须先把圆网均匀地拉紧，保持圆网有足够的刚度和弹性，不致在印花刮刀的加压下产生单面传动而扭曲产生皱痕。

(3)印花刮刀刀片的两端与圆网接触尖角必须剪成一圆弧，并进行磨光，以免阻力过大而损伤圆网。 

故障现象：多花(砂眼)

主要原因和处理方法：多花就是印花织物上出现间距有规律，与圆网周长相等，形态一致的相同色斑。其主要原因是由于圆网感光胶膜的粘结性较差，当刮印时，印花刮刀与圆网直接摩擦，粘结性差的胶层从网孔上剥落，形成砂眼。针对引起故障的原因，可采取的解决方法是，在涂感光胶前圆网应彻底清洗，采用洗涤剂和去污粉混合液较好，洗好后用低温循环风吹干水分，涂感光胶时，要保持室内清洁，防止尘粒粘附在未干的胶层上。

故障现象：印花机操作时一些小故障的处理

主要故障现象和解决的方法：

(1)胶毯上发现长条痕迹时，应检查胶水中有无杂质，刮刀口上有无硬性杂质或残胶，并立即处理。

(2)胶毯发生横向偏移时，应立即调节胶毯的张力及胶毯的导向控制器，或调整导向控制器的停点与微型开关的距离(一般为2～3厘米)，如有喇叭声放出，应立即停车，追查原因，排除故障。

(3)白布粘贴不良时，应即检查上胶辊的位置是否与白布的位置对正，刮胶刀口是否平整，胶水浓度是否适当。如采用热塑性塑胶而发现白布粘贴不良时，应立即检查上胶是否均匀或是否有漏胶现象，弧形板进布处的加热温度是否达到要求，车速是否适宜，塑胶层表面是否有人用手摸过或沾上油污迹。

(4)发现气控部件失灵时，应立即检查失灵部分的气缸活塞是否漏气，检查管道及气阀等是否损坏，工作压力是否太低，压缩空气是否不清洁、不干燥，冷凝力是否放净。

(5)发现印浆量太多或太少，花型模糊不清时，应即调整刮刀的位置及刮刀的压力。一般来说，刮刀向后倾斜压力加大时，印浆量就多，反之则少。

(6)发现印花线条模糊、花筒与胶毯不同步时，应检查空气离合器是否失效，蜗轮蜗杆是否磨损，胶毯加长是否适当。

(7)发现印出花型有条状痕迹时，应检查刮刀片是否平直及刀片是否有波状皱痕。

(8)发现圆网印花对花不准疵病，应检查下列几方面情况：贴布浆粘贴半制品情况；圆网有无闷头松动及脱落趋势；圆网内色浆液位的高低变化情况；刮刀气管气量是否充足；印花半制品干湿情况及堆布是否顺畅；对花装置及影响对花的零部件有无松动。